1.1 原除塵系統(tǒng)

該系統(tǒng)于20世紀70年代初設計、施工，并投入使用。現(xiàn)場設有空氣壓縮機，可以產生高壓氣體，用于氣力輸送系統(tǒng)。該系統(tǒng)具有輸送距離遠、輸送量大、系統(tǒng)所需供料設備少等特點，是國內應用_早、_廣泛的一種氣力除灰方式。系統(tǒng)由供料設備、氣源設備和集料設備三大基本功能組分以及通風除塵系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等構成。該氣力輸送系統(tǒng)原設計采用兩套子系統(tǒng)，投料車間的通風除塵系統(tǒng)采用上吸式排氣罩，排氣罩直接安裝于投料口的上方2m處，離心式風機安裝在室外的屋頂上。該除塵系統(tǒng)直接將所吸收的水泥粉塵排至大氣中，而且兩臺離心式風機的功率均為25KW。

1.2 粉塵污染狀況

原通風除塵系統(tǒng)基本上處于報廢狀態(tài)，工人在投料操作中受水泥粉塵污染嚴重，同時系統(tǒng)產生的粉塵對周圍環(huán)境造成了很大的污染。近幾年經有關環(huán)保部門的每年檢測，投料車間的粉塵濃度為84mg/m3，__規(guī)定的_高容許濃度6mg/m3的13倍，操作室的粉塵濃度為36mg/m3，__規(guī)定的_高容許濃度6mg/m3的5倍。投料時整個投料車間內到處彌漫著水泥粉塵，地面上的水泥積塵很多。

1.3 原有除塵系統(tǒng)癱瘓的原因

其原因主要是原來設計的通風除塵系統(tǒng)不合理，本身存在很大的缺陷，同時維護工作做的不好，也是造成污染的一個重要原因。上吸式排氣罩雖然可以排走一些粉塵，但是它不是采取措施主動抑止粉塵飛揚的產生，只是被動的將生產過程中飛揚起來的粉塵排走，而且采用上吸式排氣罩，使得粉塵在進入排氣罩前先通過工人的操作區(qū)，這樣工人在投料過程中必然受到水泥粉塵的污染，給他們的身心健康造成很大的危害。這種通風設計是不合理的，因而給系統(tǒng)帶來了很大的缺陷。

原來的氣力輸送系統(tǒng)的設計中，在地下儲料罐上設有卸壓管道，用來把儲料罐內的輸灰結束時剩余的正壓排除掉，以便進行下一次的投料。但是由于日常設備維修和管理的不夠重視，該卸壓管道已經生銹腐蝕，已經不能正常工作了。從而造成地下儲料罐在氣力輸送過程結束時，罐內總是殘余輸灰過程中的正壓。這樣當再次往地下儲灰罐投料時，一旦打開進料閥，儲料罐內的水泥粉塵在罐內剩余正壓的作用下，_會噴出儲料罐，造成嚴重的粉塵污染。

2 新系統(tǒng)的設計

2.1 新除塵系統(tǒng)的結構

a） 將原有的機械振打式布袋除塵器改為脈沖式布袋除塵器。一方面由于原有的機械振打式布袋除塵器已經不能使用，另一方面因為脈沖式布袋除塵器與機械振打式除塵器相比，具有除塵效率高、壽命長、維護工作量小等優(yōu)點，還可利用原有的空氣壓縮機，不增加工程造價。

b）由于除塵車間的生產工藝采用兩套系統(tǒng)，一套系統(tǒng)用于正常的生產，另外一套系統(tǒng)為備用，所以，在設計新的除塵系統(tǒng)時，充分考慮到生產的實際要求，本著降低工程造價的原則，將兩套除塵子系統(tǒng)的除塵管道并聯(lián)，兩套子系統(tǒng)合用一臺除塵器

c）充分利用現(xiàn)場的實際條件，采用兩級除塵方式。即在脈沖式布袋除塵器前加設_除塵器（沉降室），使得大部分水泥粉塵在沉降室里沉降，降低了脈沖式布袋除塵器的負荷，提高其壽命，降低運行費用。為了節(jié)約成本，利用現(xiàn)場原有的一個水泥罐體作為該沉降室除塵器，使得除塵系統(tǒng)中的絕大部分水泥被截留于該罐體，利用原有的水泥罐輸灰管道系統(tǒng)，將截留下的水泥輸送到罐車，再次利用。這樣既治理粉塵污染，又回收水泥，創(chuàng)造了經濟效益。

2.2 系統(tǒng)工作流程和控制系統(tǒng)

氣力輸送現(xiàn)場的工作條件比較惡劣，對通風除塵系統(tǒng)的穩(wěn)定性要求很高。為了實現(xiàn)對工作流程的安全可靠控制，設計了單片機控制器。cpu采用AT89C2051芯片，輸入信號采用光電隔離技術，_消除干擾，通過內部定時和邏輯運算控制可控硅無觸電開關，_終去控制相關電磁閥動作，確保系統(tǒng)安全可靠運行。在單片機的芯片內，裝入控制程序，使得整個工藝流程的操作簡便而可靠。

在氣力輸送過程中，保持通風除塵系統(tǒng)的風機一直運轉。在上一氣力輸送過程結束時，先打開除塵系統(tǒng)中通風管道上的除塵閥，讓地下儲灰罐內的正壓經過通風管道而卸除。五秒以后，當儲灰罐內為負壓時，再打開儲灰罐上的進料閥，投料時儲灰罐內的水泥粉塵_不會在正壓的作用下噴濺出來而造成粉塵污染和進入操作區(qū)對工人造成身體上的傷害。解決了投料車間的主要粉塵污染問題。而且使粉塵不會在進入通風系統(tǒng)之前，先經過。從而不會對工人的身體健康產生危害。

當?shù)叵聝夜捱_到一次輸料容量時，先關閉進料閥。這樣_在整個投料過程中，進料口處都是處于負壓狀態(tài)。進料閥關閉之后，關閉通風管道上的除塵閥。然后打開連接著高壓罐的進氣閥，讓現(xiàn)場的高壓罐內出來的高壓氣體_進入儲灰罐。當氣體的壓力達到儲灰罐上的壓力表設定的壓力上限時，脈沖閥打開，開始向室外的水泥罐輸送水泥。

由于氣力輸送過程的需要，從現(xiàn)場的高壓罐向氣力輸送管道引了幾根高壓氣體管道。在輸送過程中，間隔的向輸送管道輸送高壓氣體。送氣時間為10秒，停氣時間為5秒。把送氣時間和停氣時間寫到單片機的程序里面，從而可以根據(jù)需要對脈沖閥送、停氣時間進行調整，實現(xiàn)了輸送過程的自動控制，提高了輸送效率。

當儲灰罐上的壓力表到達設定的壓力下限時，關閉高壓管道上的進氣閥。在儲灰罐內剩余的正壓的作用下，再向水泥罐內輸送一些水泥。延遲五秒后，關閉脈沖閥，停止氣力輸送。此時，儲料罐內還是剩余_壓力的正壓的，所以此時還不打開進料閥。

脈沖閥關閉后，打開除塵閥，儲料罐內剩余的正壓通過除塵管道而卸除。從而消除了“放炮”現(xiàn)象的形成。儲料罐內的正壓卸除后，再打開進料閥，開始下一個輸灰系統(tǒng)。從而完成一個氣力輸送系統(tǒng)過程。

在整個工作過程中操作人員只需要在氣力輸送過程開始時按“打開風機”；然后按“系統(tǒng)開始”鍵，則排氣閥自動打開，延時五秒后，進料閥自動打開。此時，工人開始往儲料罐打灰，當儲料罐滿后，按下“輸灰開始”鍵，進料閥自動關閉，之后延排氣閥關閉，然后進氣閥打開，往儲料罐內輸送高壓氣體；當儲料罐內的氣體壓力達到壓力表設定的壓力上限時，脈沖閥自動打開。開始輸送水泥進水泥罐。當儲料罐罐內的氣體壓力達到壓力表設定的壓力下限時，此時儲料罐內的水泥已經基本輸送完畢。脈沖閥自動關閉，不再輸送水泥。然后關閉進氣閥，不再往儲料罐內輸送高壓氣體，同時打開排氣閥，延時五秒后，等地下儲料罐內形成負壓，進料閥自動打開。工人可以再次往儲料罐內打灰。又開始了下一個工作流程。

2.3 除塵系統(tǒng)中風速的確定

2.3.1 含塵氣體流的壓力損失

在計算該除塵系統(tǒng)管道內空氣和粉體兩相流的壓力損失的時候，認為該兩相流是懸浮流[1]。在懸浮式輸送中，氣固兩相流的壓力損失的確定，按下述原則處理[2]：

_，將兩相流中的顆粒群運動，視為一種特殊流體，它在管道中運動和一般流體一樣，有摩擦阻力和局部阻力，所引起的附加壓力損失，分別服從達西定律及局部損失定律；

_，在確定純氣流壓力損失時，忽略物料所占的斷面積和容積，按單相氣流的壓力損失來計算；

第三，兩相流的壓力損失Δpm是氣流的各項壓力損失Δpa與顆粒群運動附加的各項壓力損失Δps之和，即Δpm=Δpa+Δps ；

第四，兩相流的總壓力損失，由加速壓損、摩擦壓損、懸浮提升壓損及局部壓損所組成。

空氣和粉塵所消耗的_能量都是由空氣流的壓力能量來補償?shù)模@樣_可以根據(jù)功能原理來計算各個部分的壓力損失。空氣的速度與粉體顆粒的速度不同，產生的動能和各種壓損也不同，所消耗的各種能量_分別計算。

2.3.2 除塵管道風速的確定

通風管道采用φ168×8的鋼管，從地下儲料罐引至現(xiàn)場的沉降罐，現(xiàn)場的沉降罐為高10m，直徑為4m的水泥罐。為了使地下儲料罐進料口處所產生的粉塵不向四周擴散，同時使進料口周圍的粉塵在負壓的作用下隨周圍的空氣流向儲料罐，取進料口處的控制風速為0.5m/s。按照這個控制風速，得到除塵管道內的風速為22.6m/s。內徑150mm的鋼管，其沿程阻力與管內風速的關系，經試驗，得到如圖4的曲線關系。從圖4可得，當風速為22.6m/s時，管道的沿程阻力為45pa/m。由沿程阻力、管道風速，根據(jù)上述的公式，可以得出系統(tǒng)的壓力損失即風機需提供的風壓為5331pa，風量為1656m3/h。在滿足風壓、風量的條件下，選擇9-26-_型風機，轉速為2900r/min，功率為12.9KW ，脈沖袋式除塵器選擇MC60-Ⅱ型。

3 改造后的運行情況

改造后的通風除塵系統(tǒng)，經過兩個月的運行，除塵效果非常好。在投料過程中也沒有發(fā)生粉塵飛揚現(xiàn)象。投料車間的粉塵污染問題已經得到解決，投料車間的粉塵濃度也在允許的_高濃度之下（6mg/m3）。經過沉降除塵的氣體從沉降罐出來后，進入脈沖袋濾式除塵器，再次經過凈化除塵后，達到_規(guī)定的空氣排放衛(wèi)生標準，排入大氣。從而對周圍的環(huán)境不造成粉塵污染。整個系統(tǒng)的改造得到了該物資轉運庫公司的高度認可和贊揚。